在电镀生产中，镀层起泡与针孑L是最常见的。但造成这磐疵病的原因是多种多样的，根据笔者现场几十年的总结，大致由于前处理、基体及电镀三方面原因引起的。
1) 基体引起的钢板经除油除锈后，发现钢板上有泡，这是因为钢分镇静钢和沸滕钢两种，沸腾钢中含有气体，轧钢时气体没有赶出，所以经除油除锈后就明显暴露出来。A3F及08F等钢中都含有气体。锌合金也分含气和不含气两种，如何来鉴别呢?含气锌合金断面结晶象锌锭断面一样粗，而不含气体的锌合金断面结晶很细。
若含气体的锌合金熔融后直接压铸，在产品上可能有不规则的气泡，经电镀后90%以上产品镀层起泡。这种锌合金先熔化后铸锭，经二次熔化后再压铸就不会有气泡，电镀后镀层也不会起泡。不含气体的锌合金起泡是由于模具损坏引起，因为锌液腐蚀性很强，钢模被腐蚀，在压铸锌合金时，被腐蚀部位有气泡滞留，这种气泡都在同一个部位。电镀起泡也在同一个部位。卫生洁具及起瓶器等锌合金零部件电镀经常有起泡现象。钢板切割，现在用激光切割，有时切割不好，切割处留下很多小气孔，电镀后镀层出现针孔，出现针孔的原因与电镀无关。
2) 前处理与电镀
这两者不能分开，前处理不干净，电镀后镀层就要起泡。
a. 前处理
钢铁基体前处理没处理干净，留下油污，在钾盐镀锌最容易使起泡。氰化镀锌，即使除油不彻底，镀层也不会起泡，因为镀液是碱性的，相当于又进行了一次阴极除油，所以很难起泡。
有时前处理后基本表面没有油污，表面润湿很均匀，但是镀层还是起泡。这又是什么原冈呢?因为现在除油粉中都用硅酸钠和表面活性剂，特别在冬天，水温低，冷水很难把附着在零件表面的硅酸钠洗净，经酸洗后，硅酸留在表面，进入碱洗槽生成盐膜，造成镀层起泡，但泡较小。
表面活性剂也会引起镀层起泡。碰到这种情况，应采用热水清洗，或浸稀氟氢酸除去膜层。
铜合金基体出现麻点，在氰化镀铜后看不出，酸性镀铜后就会出现麻点。若不采用氰化镀铜而用镀镍做底层，就没有麻点，因为硅酸在酸性镍液中，不会有盐膜产生，所以没有麻点。
铝合金前处理不好，也会引起镀层起泡。根据实践经验采用浸锌比较好，可以根据不同铝合金，配不同浸锌液，发现起泡，马上调整浸锌液，采用热浸试验检验浸锌液，先试镀几个样品，在
200℃烘烤1 h，取出放入冷水中，用气吹干，观察是否有泡，镀层不起泡再大批生产，并在中间不断取样，发现起泡马上换浸锌液。铝合金不会起泡，因为在生产中已经进行控制。另外浸锌受温度影响，浸锌液一般在30℃以下，超过30℃就很容易起泡，浸锌层比较疏松，所以
要配备冷冻措施。另外夏天与冬天浸锌液中锌的组分要调整。
b.电镀
电镀引起起泡除了前处理以外，实际上是析氢引起的。有一种产品电镀时，U=6 V就不起泡，7 V就起泡。
铝合金电镀采用大电流，长时间就容易起泡，必须降低电压。另外对铝合金，还要看泡起在什么位置，把泡挑破分析一下，在铜与铜层问起泡，说明没活化好就进入酸性镀铜槽才发生了镀层起泡现象。调整活化液，活化好就不会起泡。锌合金镀铜游离氰化物不要太高。槽电压不能
过高，高电压时当时看不出镀层起泡，几天后才发现起泡。锌合金拉链镀出来好好的，送到客户几天后起泡了。因为U=6 V滚镀的，电压过高，应控制在3 V以下。
